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Situation

 

Coutelier d’art installé sur la commune de Porto-Vecchio en Corse du Sud, je souhaite vous faire partager ma passion sur ce site et vous permettre d’avoir un aperçu de mes créations ainsi que du travail que j’effectue au quotidien pour les réaliser (Contacts : 06.19.74.86.31 ou 04.95.70.61.95. Voir aussi rubrique contacts).


Formation

 

-       Diplômé de métallurgie (Féron) par le centre de formation Metallica de Christian Moretti.

-       Formation de Polissage à la pierre japonaise par Jean-Claude Desehu.

-       Formation en ébénisterie et techniques de production (manches) par Jean Biancucci.

-       Formation en ajustage et perfectionnement des mécanismes pour couteaux pliants par Frank Thomas.

-       Perfectionnement annuel au sein du centre de formation Metallica avec le groupe du G.R.M.T (groupement de recherche en métallurgie tellurique), ceci essentiellement en ce qui concerne l’art japonais.

 


Réalisations

 

-       Pour les couteaux « d’entrée de gamme » (200 à 400 €) : réalisés à partir de barres d’acier industriel au carbone (XC75 à 1,35).

-       Pour les couteaux de « milieu de gamme » (400 à 1500 € environ) : fabriqués à partir de barreaux industriels à différentes teneurs en carbone ou acier-nickel ou acier-fer pur …

-       Pour les couteaux « haut de gamme » (à partir de 500 €) : entièrement réalisés en acier de bas-foyer (métallurgie artisanale Fiamm’anima).


Les étapes successives de la fabrication des couteaux

 

-       Les matières indispensables à l’élaboration de l’acier :

 

-       Le charbon : Pour la fabrication d’un charbon de qualité, on utilise une des techniques les plus anciennes : le bois est coupé à la lune, c’est-à-dire à la période où il renferme le moins de sève, puis il est disposé sur une aire d’environ 2,50 mètres de diamètre et monté en « tipi ». Une fois la hauteur voulue (environ 1,60 m) obtenue je dispose sur l’intégralité du bois des mottes d’herbes retournées puis je recouvre le tout de terre argileuse afin de rendre la charbonnière étanche lors du refroidissement. La cuisson dure environ 3 jours et se conduit exclusivement avec l’appréciation des fumées sorties par de petits trous percés au fur et à mesure à partir du haut de la meule. Il faut ensuite 48 heures pour le refroidissement de la charbonnière. Le charbon ainsi obtenu est exempt de goudron et de résidus nocifs pour la santé. Il est ensuite calibré en cubes de 4x4 cm afin de faciliter les futurs échanges gazeux dans le bas-foyer.

 

-       Le minerai : Pour l’élaboration de l’acier on utilise du minerai de fer composé de deux grandes familles : l’hématite Fe203 et la magnétite Fe304. La majorité des prélèvements est effectuée en Corse mais il arrive que par nécessité on soit contraint d’employer des minerais d’une autre provenance (commande d’aciers spéciaux par exemple). Le minerai est récolté dans des mines ou dans des filons affleurant le sol. Dans les deux cas une carte du BGRM (Bureau de Recherche Géologique et Minière) est nécessaire à sa localisation. L’abondance et la diversité sont plus importantes en Haute-Corse mais les minerais trouvés en Corse-du-Sud sont pour la plupart d’excellente qualité. Pour la fabrication d’une « loupe d’acier » il faut 15 kilos de minerai concassé en particules très fines, au plus prés du numéro atomique.

 

-       La transformation du minerai :

 

-       Le réducteur : le bas fourneau (bas foyer)

 

Le minerai est transformé dans un four en terre naturelle autrement appelé «  bas fourneau » que j’ai préalablement construit. Pour fonctionner, celui-ci a besoin de charbon (obtenu précédemment), d’une soufflerie manuelle ou électrique simplement à air pulsé. Après avoir allumé le four on va verser tour à tour du minerai et du charbon par le haut de la cheminée.

Ce principe de transformation du minerai de fer en métal est appelé « oxydoréduction » car il a pour but de réduire l’oxygène qui est contenu dans le minerai par le carbone qui émane du charbon. Ce carbone se retrouve ensuite dans le fer ce qui donne du FeC (acier). Ce procédé de transformation dure environ 6 à 8 heures. Il faut approximativement 15 kilos de minerai. La loupe d’acier ainsi obtenue pèse de 6 à 7 kilos et a l’aspect d’une éponge métallique loin du lingot propre de type industriel.

Contrairement à la métallurgie industrielle, en métallurgie artisanale l’artisan maîtrise la matière car il peut stopper l’échange fer-carbone au moment souhaité pour ne pas « toucher » à la fonte, ce qui a pour incidence directe que dans ce type d’acier la cristallisation (et donc l’éclat de l’acier) reste pure.

 

-       L’affinage de la loupe (feuilleté de bas foyer) :

 

La loupe d’acier obtenue dans le bas fourneau doit être morcelée à chaud                       4/4 afin de pouvoir être travaillée. Je compacte ensuite chaque morceau de       manière rectangulaire à une température d’environ 1380°. Celui-ci sera ensuite étiré, coupé au 2/3 de sa longueur puis replié sur lui-même et soudé. Cette opération sera répétée entre 12 et 15 fois. Ce procédé sert à exclure toutes les impuretés qui ont pu rester emprisonnées dans la structure qui pourraient nuire à la qualité de l’acier. L’affinage est maintenant terminé, il nous faut procéder à l’étirement d’un méplat au marteau à la section désirée pour le forgeage du futur objet.

 

-       Le forgeage de la lame :

Il s’effectue au-dessus de 850° et en dessous de 1050°, c’est alors que l’acier est le plus favorable à recevoir une déformation, une minimisation du grain, un martelage, une torsion sans fractures ni mémorisation des différentes phases qui lui ont été infligées. Du méplat obtenu précédemment lors de l’affinage on va créer un gabarit appelé « sunobé » qui déterminera la forme définitive de la lame.

 

-       Le polissage de la lame :

La lame est nettoyée à l’aide d’une lime métallique, celle-ci sert à gommer les imperfections dues au marteau et à enlever la fine couche « d’oxyde de forge ». Ensuite le polissage commence avec du gros grain pour se terminer avec du grain très fin (pierre naturelle).

 

-       L’élaboration d’un couteau :

 

-       Le choix du manche :

 

Le manche peut être en bois, en corne, en ivoire, avec des incrustations de toutes sortes de matériaux précieux tels que du corail, de la nacre, de l’or, de l’argent…

 

En ce qui concerne le bois, on le coupe à la lune puis on le met à sécher pendant une durée de 5 ans minimum (pour un diamètre de 10 cm). Une fois sec ce bois sera débité en plaquettes à l’épaisseur du futur manche et sera laissé encore 6 mois au séchage, à l’air libre, dans un endroit où le taux d’humidité ne dépasse pas 30% et surtout à l’abri du soleil et des champignons.

On utilise la plupart du temps des bois locaux : Buis, chêne, Myrte, If, olivier…mais pas de résineux. Les bois exotiques, eux, ne sont utilisés que sur commande : amourette, ébène…

 

Quant aux cornes, elles proviennent de cheptels locaux : chèvre, bélier, bouc, mouflon et cerf. Une fois coupées elles sont mises à chauffer dans de l’huile bouillante à environ 140° pendant 4 à 5 mn afin d’être ramollies et de permettre le pressage à chaud. La corne est pressée afin de refermer toutes les aspérités susceptibles de laisser apparaître des imperfections une fois le manche terminé.

 

Le bois et la corne ayant été amenés à l’épaisseur désirée on va maintenant les positionner sous un gabarit de manche. Le tracé du gabarit va permettre une conformité, en effet les couteaux réalisés sont trait pour trait reproduits selon les modèles les plus anciens de la culture et du patrimoine corse ou sont des modèles de création.

Les manches sont ouvragés jusqu’à la forme la plus proche du produit fini à l’aide de machines d’ébénisterie artisanales. Seule la finition, représentant la plus longue partie de la confection, est réalisée entièrement à la main, ce qui fait la différence en matière de qualité avec les couteaux que l’on trouve fréquemment dans les magasins de souvenirs ou autres et qui sont, eux, entièrement fabriqués de manière industrielle.

Les manches en bois ou en corne sont découpés à l’aide d’une scie à chantourner, les angles sont équarris grâce à un quart de rond d’ébénisterie, les aspérités poncées avec du papier de verre, puis le racloir apporte le meilleur poli aux matières. Enfin, ils sont lustrés avec un feutre rotatif en coton et de la pâte à polir.

 

-       Les lames :

 

Les lames préalablement polies vont être lustrées, puis, pour donner une capacité de coupe au tranchant, elles vont être trempées. Ce procédé consiste à chauffer la lame à sa température d’austérisation. A cet instant, la lame est refroidie subitement dans un bac d’huile d’olive qui ne saisira qu’un centimètre du tranchant. On peut aussi utiliser de l’eau ou de l’huile végétale en fonction des caractéristiques de l’acier. La trempe peut être intégrale ou sélective.

Enfin, la lame est ajustée sur le manche à l’aide de limes d’armurier d’une grande précision pour qu’aucun jeu n’apparaisse.

 

-       Les étuis :

 

Ceux-ci apportent la touche finale de certaines pièces, généralement des couteaux fixes à porter à la ceinture ou, dans un autre domaine, des stylets.

Ils sont fabriqués soit en cuir, soit en peau de raie (ou galuchat), soit en bois. Ceux en cuir ou galuchat sont ouvragés à l’aide d’outils de maroquinerie, teintés selon la demande, repoussés, lustrés, graissés. Ceux en bois sont découpés en deux parties égales dans la longueur et le logement de la lame y est creusé au ciseau à bois. Les deux parties sont ensuite assemblées et finies tout comme les manches.

 

Les pièces composées exclusivement de matières premières provenant de Corse sont sujettes à un prix d’excellence en terme de qualité et prochainement soumises à une évaluation de produits authentiques du terroir (AOC).

 


Informations :

Coutellerie Fiamm'anima

Renajolo
Hameau de Muratello
20137 PORTO-VECCHIO
France

Siret :50260011700019

Tel : +33.619748631
E-mail : xavier-biancarelli@orange.fr

Horaire : 9h-12h ; 13h30-18h Il est possible d'effectuer une visite guidée le mardi.

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